首钢股份公司钢铁料消耗创历史新低

首钢股份公司钢铁料消耗创出历史新纪录，6月份，完成1066千克/吨，较2015年平均水平降低近20千克/吨，达到行业领先水平。

钢铁料消耗是指每出一吨铸坯，需要消耗铁水、废钢等金属料的总和。越低意味着炼钢过程损耗越少，成本越低，在钢铁行业打“成本仗”的今天，可谓是一记重拳。新纪录得益于股份公司炼钢作业部优化基础管理、强化过程管控、严格标准化作业等一系列全员降本措施。

强化过程损失攻关，一个都不能少。炼钢作业部直击要害，严控钢铁料消耗的过程损失，制定脱硫扒渣铁损、炉内剩钢、钢包剩钢、铸余及异常损失情况的专项攻关，每一项都明确目标，建立奖惩机制，责任到人，层层落实。脱硫扒渣量控制是影响钢铁料消耗的重要指标之一，生产现场通过扒渣操作、铁渣上浮时间优化、扒渣机连续操作等措施逐步降低脱硫扒渣量。结合不同冶炼品种，优化生产工艺安排部分铁水不进行脱硫处理，直接装入转炉，减少过程铁水损失。做到自循环渣钢“零外排”，积极安排组织自我消化，回炉冶炼，对于炉下大块、氧枪套进行回收，减少钢铁料过程损失。

优化金属用料结构，力求质量、降本的最大公约数。在钢铁料方面，炼钢作业部一直保持消耗渣钢等质量较差的内部循环原料与工艺操作稳定两条路线齐头并进的态度进行，充分发挥KR脱硫威力，一方面拓宽了配吃外部渣钢的品种范围，另一方面将渣钢带来的隐形影响通过提高工艺操控水平降低到最低，保证每炉钢水质量。通过积极调整结构，优化资源组合，针对外购低硫废钢价格高的问题，安排将自循环坯头用在低硫废钢品种上，做到了钢铁料“经济”运行。炼钢作业部在切割人员的组织、坯头的倒运联系和具体配吃工作中，通过加强联系、优化组织，回吃量由之前月均5000吨增加到8000吨，降低钢铁料消耗约5千克/吨。通过突破工艺限制，增加了脱硫渣铁的配吃量，为降低钢铁料消耗又立新功。在生产计划编排上，在满足品种钢工艺约束的前提下，平衡好品种浇次的冶炼顺序，保证具备配吃脱硫渣铁的普通品种“一炉都不浪费”，脱硫渣铁的回吃量由原来的每月不到1000吨增加到月均4000吨以上，降低钢铁料消耗约4千克/吨。

严控技术、管理、操作，变中求进齐发力。与正常经过铁水预处理的炉次相比，增加脱硫渣铁的回吃量给精炼LF炉带来新的挑战。到站[S]含量要高出一个数量级，需大幅度提高脱硫率。1号LF炉作为炼钢产线脱硫主要的“战斗堡垒”，炼钢一精炼作业区针对此类工艺开展高效脱硫攻关项目，四班从主控工到技术员，群策群力，制定出提高脱硫温度、优化渣料配比及底吹流量控制参数等一系列提高脱硫率的措施。消耗大块坯头、渣钢对于转炉维护也提出了新的要求，职工现场操作的同时紧盯每一炉的操作，通过调整废钢斗内的原料堆放规则、优化溅渣工艺、炉衬动态维护等多种新手段、新方法，做到转炉稳定维护与降低生产成本同步发展。雨季期间，按照惯例，外部渣钢消耗量应该在较低水平，但是为了保证渣钢配吃频率，股份公司开展潮湿渣钢攻关工作，物资供应公司对渣钢生产、运输、存放等工作精细管理，严格保证供应质量。生产部在品种排程安排上尽量按类进行，为生产现场控制提供有利条件。炼钢生产现场技术操作人员对相关用料情况进行提前熟知，并对吹炼渣量控制、吹炼液面控制、吹炼氧枪枪位控制逐一攻关和解决，确保了在生产安全稳定基础上回吃量由之前月均7000吨增加到五六月份月均15000吨以上，降低钢铁料约9千克/吨。