超纯铁素体无锡不锈钢的焊接

超纯铁素体无锡不锈钢的热膨胀系数小，其化学成分特点是w(C+N)≤150×10-6,w(Cr)=12%-30%。在反复加热和冷却条件下抗高温氧化性能好，不易变形，焊接热裂纹和冷裂纹倾向较小，在焊接过程中主要有以下2个问题。

　　焊接接头的晶间腐蚀

　　超纯铁素体无锡不锈钢对晶间腐蚀的敏感性比普通铁素体无锡不锈钢低，晶间腐蚀的倾向大小与其C和N含量有关。随着C和N总含量降低，并且适当增加固碳元素(Ti和Nb等)含量，抗晶间腐蚀的能力会增强。只有钢C和N总的质量分数至少要低于60×10-6才能避免敏化。同时，若焊接过程中包含效果不好或焊接工艺不当而造成焊缝C,N,O等杂质含量增加，就会产生晶间腐蚀。

　　因此，对于超纯铁素体无锡不锈钢，焊接时应加强保护，防止焊缝的污染至关重要，同时还要控制焊接材料中的C和N含量低于其在母材中的含量。

　　焊接接头的脆化

　　超纯铁素体无锡不锈钢焊接时存在的主要问题是焊接接头的脆化。由于Cr含量高，C含量低，不论在高温还是在低温下都是单一的铁素体组织，加热时有强烈的晶粒长大倾向。该钢通常在退火状态下焊接，组织为固溶微量C和N的铁素体及少量均匀分布的C和N的化合物。

　　当焊接温度高于950℃且停留时间过长时，便会引起热影响区晶粒急剧长大和C,N化合物沿晶界聚集，使得焊接接头的塑性和韧性下降，这种粗大的组织不能通过热处理进行细化。

　　因此，采用较小的线能量，减少在高温区的停留时间是选择焊接方法和焊接参数的基本原则。